タレパンとは？基本と特徴
「タレパン」とは、タレットパンチプレスの略称。金型を回転式のタレットにセットし、板金を打ち抜いたり、穴をあけたりする加工機です。大量生産向きで、同じ穴や形状を繰り返し打ち抜く作業に強みがあります。
- メリット：スピードが速い、小ロットから量産まで対応可能。
- デメリット：専用金型が必要で、形状変更に柔軟性がない。
最新事情
かつては「大量生産専用」という印象でしたが、最近では以下の進化が進んでいます。
- サーボ駆動化：油圧式よりも省エネで静音。
- レーザー複合機：タレパンとレーザーを一台で行えるため、柔軟性が大幅アップ。
- 金型レス化の流れ：レーザー併用により「金型を持っていなくても受注できる」企業が増えてきています。
レーザー加工機とは？進化と選び方
レーザー加工機は、板金にレーザー光を当てて切断・穴あけを行う設備です。従来のCO₂レーザーから、現在はファイバーレーザーが主流となりつつあります。
- CO₂レーザー：厚板に強いが消費電力が大きい。
- ファイバーレーザー：薄板加工が速く、エネルギー効率が高い。
最新事情
- AIによる自動最適化：板厚や材質に応じた条件を自動でセット。
- 無人化ライン：夜間に人手をかけずに加工できる「lights out factory」化。
- 厚板対応の拡大：6〜12mmクラスの厚板でもレーザーで対応可能に。
ベンダーとは？曲げ加工の要
ベンダー（プレスブレーキ）は、金属板を金型で挟み込み、直線的に曲げる設備です。曲げ精度が高く、板金製品には欠かせない存在です。
- メリット：複雑な形状でも分割して曲げることで対応可能。
- デメリット：金型交換の段取り時間がネック。
最新事情
- 自動段取り替え：金型交換を自動化することで段取り時間を削減。
- 角度センサー制御：曲げ角度をリアルタイムで補正し、バラつきを抑える。
- 小ロット・多品種対応：多くの中小サプライヤーが導入し、短納期対応が可能に。
板厚と加工適性の基礎知識
加工設備は板厚によって得意不得意があります。
- タレパン：薄板（〜3.2mm程度）向け。
- レーザー：薄板から中厚板（〜12mm程度）まで幅広く対応。
- ベンダー：板厚に制限は少ないが、厚板ほど曲げ力が必要。
板厚の目安表
| 板厚 | 適した加工 | コメント |
|---|---|---|
| 〜3.2mm | タレパン・レーザー | 家電筐体や薄板部品に多い |
| 3.2〜6mm | レーザー・ベンダー | 機械部品、建材などで一般的 |
| 6mm以上 | レーザー（高出力）、切削併用 | 「厚板」と呼ばれ、設備差が大きい |
その他の板金加工設備
主要3設備を支える「縁の下の力持ち」たちです。
• シャーリング：板材を直線で切断。前加工で必須。
• スポット溶接機：板金同士を部分的に接合。自動車部品で多用。
• ウォータージェット：高圧水で切断。熱影響を避けたい場合に有効。
• ファイバーレーザー：最新のレーザー方式。省エネかつ高速加工が可能。
最新設備動向まとめ
板金加工は「熟練工の腕」に依存していた時代から、いまや設備性能による差が大きい時代に移っています。
- スマートファクトリー化：CAD/CAMと直接つなぎ、設計から加工までデータ連携。
- ロボティクス活用：搬送ロボットや自動仕分けで夜間無人運転が可能。
- 調達目線でのインパクト：
- 設備更新の早いサプライヤーほど短納期・高精度を実現。
- 設備差がリードタイム差に直結する。
調達担当者へのヒント
調達の現場で設備を知ることは、コストダウンや納期確保に直結します。
- 見積依頼時の確認項目
- 「加工可能な板厚はどこまで？」
- 「レーザーはファイバーかCO₂か？」
- 「段取り替えは自動化されているか？」
- 中小企業にとってのチャンス
最新設備を持つサプライヤーは大企業だけでなく、中小企業にも広がっています。調達担当者が設備知識を持つことで、優位な交渉や新しい仕入先開拓につながります。
まとめ
タレパン・レーザー・ベンダー。それぞれの設備の特徴を知り、
さらに最新事情を押さえることで、調達は単なる「価格比較」から一歩先へ進めます。
中小企業にとっても、設備知識はコストと納期を武器に変える力になります。
RE:GENは、大手メーカーで培った経験をもとに、
こうした「すぐ使える調達知識」を発信しています。
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